工程別の金型交換装置・システムの選び方を紹介

金型交換装置は、対象となる加工工程の性質によって、優先すべき機能や運用上の注意点が分かれます。
本記事では、主要な2工程における交換作業の特性と、現場の制約に合致した装置選定の要点をまとめました。

金型交換装置が導入される
主な生産工程

樹脂成形や金属加工、ゴム成形といった、金型を用いる量産現場の多くで自動化・省力化が進んでいます。
特に自動車部品や精密機器のように多品種少量生産を主とする現場では、段取り替えの頻度が高いため、装置の導入が稼働率を左右する要となります。

重量物の移動に伴う身体的負担や、機械停止による生産ロスの最小化という課題は、どの現場にも共通しているでしょう。

その一方で、対象工程の機械構造や周辺環境には大きな違いがあります。例えば射出成形では、複雑な温調配管の着脱や狭いタイバー間での作業がボトルネックとなりますが、プレス加工では、加工時の激しい衝撃や振動に耐えうる堅牢なロック機構が欠かせません。

各工程の特性を無視した汎用的な基準ではなく、自社の現場仕様に基づいた機種選定が求められます。

工程別にみる
金型交換装置の選定基準

射出成形：配管接続の
簡略化と狭小空間への適合

射出成形機では、複雑な温調配管や配線の接続をいかに効率化・自動化するかが選定の要点です。
定位置へ導く専用レール式から、既存設備を活かせる後付けユニットまで選択肢は幅広いため、タイバーや周辺機器との干渉、動力源の確保に留意して検討を進める必要があります。

なかには段取り時間を60分から10分へ短縮した事例^※も報告されています。

プレス機械：加工時の
衝撃耐性と確実な固定保持

プレス加工特有の激しい衝撃や振動下でも金型を保持し続ける確実な固定力が選定の軸となります。
超重量級の金型に対応する昇降テーブル式や自走レール式など、自社マシンの仕様や床荷重、干渉範囲を考慮した慎重な検討が求められます。

マグネットクランプの採用でボルト締め作業を撤廃し、交換時間を10分以下まで短縮した事例^※も注目されています。

導入工程の特性を整理し、
選定の精度を高める

加工工程によって最適な装置構成は分かれますが、解決すべき課題や優先順位が不明瞭な状態では、費用対効果の算出や機種比較が停滞しかねません。

「人手不足を補う全自動化」や「既存ラインを活かした後付け」など、自社の投資目的に照らして選択肢を絞り込むことが重要です。

工程の課題をクリアし、自社に合致する製品をスムーズに特定するために、以下の「目的別」の解説もあわせて参考にしてください。